模具是現(xiàn)代生產(chǎn)企業(yè)最重要的生產(chǎn)工具，有計劃、有組織地進行維修，延長模具的使用壽命，減少由于模具故障而造成質量下降的情況，這是一項非常重要的工作，也是企業(yè)管理工作的重要組成部分。

1 成形零件及模具資料

模具維修首先必須熟悉了解成形零件的各種技術資料和成形零件不合格的原因，包括形狀、尺寸、原料特性、精度要求、特殊表面的效果等。對模具要熟悉其結構和工作原理，裝配關系和制造全過程。但是由于很多零件不合格之處很難用圖紙和文字表達清楚，因此，維修人員必須親臨現(xiàn)場，察看現(xiàn)場和觀察末件，掌握產(chǎn)生不合格品的第一手材料。其次，對模具進行檢查并拆卸損壞部分零件，清洗零件并核查下料尺寸。

2 模具損壞的原因分析

根據(jù)掌握的材料對損壞原因進行分析，一般產(chǎn)生的原因有：

1.磨損。其分為自然磨損和非正常磨損，對非正常磨損要加以特別關注。

2.裂損。其多數(shù)為非正常損壞，產(chǎn)生原因可分四個方面：

a.操作方面造成的原因。

b.模具安裝造成的原因。

c.模具設計、制造、調正、修理造成的裂損。

d.工件材料造成的裂損。通過對損壞原因分析，一方面在修理時能做到有的放矢，另一方面要以預防為主，合理使用模具，把非正常損壞降到最低程度。

3 模具維修工藝路線規(guī)程的編制

一般來說造成廢品的原因很多，如本身材料、成形工藝、模具失效等等，這里主要討論因模具失效而導致廢品的模具修復過程。

在找到損壞具體原因后，進行工藝分析明確維修對象和目的，對癥下藥確定維修方案。對結構設計不合理或工藝性不好的成形零件需改變結構及改善工藝性能，對部分零件損壞、磨損和變形失效的要進行更換、修補和鑲拼，正確選擇加工基準方式余量和裝配修正量。結合企業(yè)實際生產(chǎn)能力、維修周期及制品批量擬定總的修理步驟，合理劃分工序，必要時附上加工、裝夾示意圖，方法力求簡單、經(jīng)濟、切實可行。各種方法因人而異.主要取決于長期工作經(jīng)驗的積累，最后將工藝文件編寫成規(guī)程文件。

4　零件維修加工

維修零件和加工零件有很大差別，維修一般是局部的更換與修整。通常是按局部尺寸和配關系選擇加工基準，配作成形，以滿足局部裝配關系。如是成形面，則需根據(jù)成形面的實際尺寸選擇基準，進行加工，大致方法如下：

4.1　更換單個零件

按零件圖加工成形，并根據(jù)零件在模具中的配合關系作相應調整和修整，因為模具在使用一段時間后，有一定的磨損和變形，這也是修理和新制的不同之處。

4.2　表面處理和修整

對于成形面有特殊要求的，可進行拋光和修整.然后用機械方法進行表面處理。對于成形表面凹陷、邊角坍塌和裂損不嚴重的，一般可用相應材料補焊。然后將補焊面加工成形。另外，對成形不復雜的也可采用下落形面的方法進行加工。

4.3　鑲嵌和鑲拼。

對于復雜的成形零件，當局部嚴重損傷、磨損、變形失效后，如果進行整件更換，費時、費工，尤其是在維修周期不允許的情況下，必須要進行局部的修復。這種情況往往采用鑲拼和鑲嵌工藝，根據(jù)零件的損壞程度，采取相應的措施，此工藝方法也是最常用、效率最高的方法。

5　裝配

模具是由許多零部件裝配而成的，裝配精度是質量指標中的主要內(nèi)容，它是保證模具工作的必要條件。因此維修工必須在裝配過程中熟悉整副模具的結構和制件的要求，了解哪些是配合尺寸，哪些是基準面，哪些是配合面和成形面等。對必須修理的零、部件，按照原來的裝配關系，留一定的修整余量，按先后次序，有條不紊地進行調整、修整、配合，最后總裝及試模合格，從而完成整副模具的修理工作。

6　維修過程中的質量檢查

模具的零部件除了有精度的幾何尺寸要求外，其形位公差要求也較高，所以在整副模具制造過程中都要進行檢查，但由于模具維修只是對局部進行修理，牽涉面不大。一般零件在修復加工階段各工序由操作者自檢，有些須更換的較復雜的單個成形零件由檢查人員按工序檢查。鉗工裝配階段，按裝配圖裝配，裝配質量自檢。自檢合格后，交檢驗員檢測合格，從而完成整副模具的維修過程。